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Die Verringerung der Variation (Streuung), die Verkürzung der Durchlaufzeit und die Erhöhung des Nutzungsgrades stehen bei Six Sigma im Vordergrund, um der Vision der Null Fehler Strategie und dem überdurchschnittlich zufriedenen Kunden näher zu kommen. Derartige Verbesserungen führten bereits bei zahlreichen Unternehmen zu Kostenreduzierungen und Umsatzsteigerungen. So konnte z.B.

- Allied Signal im Jahre 1998 insgesamt US$ 500 Millionen einsparen
- General Electrics Einsparungen in Höhe von US$ 2 Milliarden erreichen
- und Motorola innerhalb 11 Jahren insgesamt US$ 15 Milliarden einsparen.

Die Variation gilt als die überwiegende Ursache für Zusatzkosten und ist die einzige, die nicht positiv, sondern eher negativ durch Verbesserungen der Durchlaufzeit oder des Nutzungsgrades beeinflusst wird. Aus diesem Grund wird bei Six Sigma, im Gegensatz zu Lean Manufacturing, Activity Based Costing und 5S, explizit gefordert, dass keine negativen Auswirkungen auf die Variation entstehen.





Variation Durchlaufzeit Nutzungsgrad

Verringerung der Variation
Auf einen Prozess wirken sehr viele verschiedene Einflussfaktoren und sorgen dafür, dass das Prozessergebnis jedes Mal leicht verschieden ist. Ziel ist es, diese Einflussfaktoren zu eliminieren oder zumindest zu minimieren. Dies ist allerdings nur möglich, wenn die Prozessstreuung durch Messungen visualisiert und mit geeigneten statistischen Verteilungen analysiert wird.

In der Fertigung bedeutet Six Sigma konkret ein Fehleranteil von 3,4 Fehlern pro Million Fehlermöglichkeiten. Dies ist genau dann der Fall, wenn bei einem normalverteilten Merkmal, die untere bzw. die obere Toleranzgrenze 6 s (Standardabweichungen) vom Zielwert entfernt liegen und der Durchschnittswert um nicht mehr als 1,5 s vom Zielwert abweicht.



Six Sigma Modell

Um das oben beschriebene Ziel zu erreichen, ist in der Praxis ein teilweise mehrstufiger Prozess notwendig. Ein Prozess der spezielle Ursachen von Variationen enthält, gilt als unvorhersehbar bzw. als statistisch nicht beherrscht. Sollte dies der Fall sein, müssen diese Ursachen identifiziert und beseitigt werden. Der nächste Schritt besteht darin, die Streuung und Zentrierung des Prozesses zu verbessern.




Durchlaufzeit und Nutzungsgrad
Neben der Variation lassen sich für alle Prozesse die Durchlaufzeit und der Nutzungsgrad ermitteln. Die Durchlaufzeit ist die Zeit, die benötigt wird um eine Einheit zum Endprodukt umzuformen. Der Nutzungsgrad gibt das Verhältnis der produzierten Menge zu den eingesetzten Ressourcen an. Eine Verkürzung der Durchlaufzeit wird deshalb automatisch zur Erhöhung des Nutzungsgrades führen.
Um Verbesserungen in diesen beiden Bereichen zu erreichen, wird die gleiche Vorgehensweise wie bei der Reduzierung der Variation eingesetzt. Zuerst muss der Prozess vorhersehbar und anschließend die Streuung reduziert werden. Die Zentrierung ist in diesem Falle etwas anders zu interpretieren und muss ständig an die verbesserten Durchlaufzeiten oder höheren Nutzungsgrade angepasst werden, d.h. bei einem Prozess, dessen Durchlaufzeit von 60 Minuten auf 40 Minuten reduziert wurde, muss auch die Streuung von 60 +/- 5 Minuten auf z.B. 40 +/- 4 Minuten reduziert werden.




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